FII科技服务业务执行总监吴仁杰博士介绍，工业互联网将给传统制造企业带来非常大的改变，即提质增效降本减存。

　　而工业互联网有别于传统互联网，工业互联网将更强调于行业领域经验与场域论证。

　　有专业的场域为工业互联网领域的技术和算法提供论证和迭代，是富士康工业互联网和一般消费互联网最大的差异所在，其使命是减少浪费以及减少工作量。

　　(本文根据4月19日罗戈网举办的“GMSC2019全球制造业供应链峰会”现场录音整理)

　　大家好，我是富士康的吴仁杰，今天和大家分享我们关于工业互联网的一些实践。首先我们先来了解这几十年以来全球的电子产业的发展。70年代开始，第一代集成电路走进了PC，让各种各样的PC可以实现量产，我们富士康抓住了几个重要的契机，比如我们切入了通讯设备市场和云计算设备市场，并且苹果手机的不断迭代也使我们得到了巨大的发展。

　　接下来我们将看到，过去十几年来积累下来的大数据、物联网以及人工智能技术，搭配我们富士康所拥有的全球最大的制造场域，未来十年将催生非常有前景的一个行业市场——先进制造+工业互联网。

　　关于工业互联网的市场到底有多大?把工业互联网投放到目前传统的制造企业里面会带来一个本质上的大变革，也将带来新的技术新的产品甚至新的商务模式。从全球市场报告来看，2018年智能制造的市场是640亿美元，工业互联网平台的市场是150亿美元，据市场报告预测，2025年智能制造将达到7200亿美元的规模。

　　富士康工业互联网的价值与架构

　　常常很多人问我消费互联网和工业互联网的本质差别，我们内部探讨之后归纳了一下，一般的消费互联网会有一定技术含量的人工智能、大数据以及非常好的云计算还有云服务的技术，但是工业互联网将更强调于行业领域经验与场域论证，所有的工业互联网领域的技术和算法模都必须要有一个专业的场域可以做论证与迭代，这样才可以出来好的成果。

　　这个是我们富士康工业互联网和一般的消费互联网最大的差异所在。

　　如果要用一句话来说明富士康工业互联网创造的价值，那么这句话就是“以数据为基础的价值创造。”以富士康为例，我们有超过6万台的工业机器人，超过1600条SMT线，并且有17万台CNC及模具加工设备，我们能够提供各类场域来做算法和模型的论证，通过六流决策系统去帮助我们的终端客户和企业主创造价值，简单来说就是提质增效降本减存，直白来说就是帮助他们赚钱和省钱。

　　所以富士康工业互联网创造的价值一是帮他们减少浪费，二是减少他们的工作量，最终目标是做到无忧工厂，这也是我们富士康工业互联网的使命。

　　接下来看看我们富士康工业互联网的架构。我们的目的是打造一个工业互联的标准复用共享平台。我们也提供边缘计算以及协议解析能力，提供各个专业领域的行业云服务。而这些专业领域的行业云服务都是在我们富士康这个场域里才能打造出来的专业的服务功能。

　　我们脑海当中的工厂，里面工人在做组装和包装，也有很多人透过他们的双眼判断产品的好坏。可以看出，过去的工厂浪费了非常多的人力，我们通过工业互联网的赋能，用网格化、数字化和智能化把人解放出来，用自动化、AGV等手段来实现双手和双脚的解放，用联网和机器视觉来实现双眼的解放。未来我们希望可以透过人工智能和模型来判断人的大脑。

　　今年1月2019年世界经济论坛上发布了灯塔工厂名单，中国有两个企业入选，富士康是唯一一个电子制造行业企业，另一个是外资企业。这个场域就在我们深圳龙华，里面导入了供应链决策还有一些人工智能应用，因为有了人工智能，大大提升了生产效率，并且库存周期和生产人力都实现了大幅度的减少，原本我们一条线必须要有312个人，导入了工业互联网后只需要30个人，所以工业互联网对于我们富士康的意义以及带给我们的改变是非常大的。

　　今年2月我们也得到了另外一个奖项，这是经由工信部主导的互联网产业联盟评测的，我们富士康云得到了一个五星级的认证，全国只有三家，富士康是广东唯一的一家。

　　富士康工业互联网的实践

　　最后我和大家分享投入工业互联网和智能制造之后，对于我们富士康产线还有我们的企业主带来的改变。

　　下面介绍一下我们最重要的表面贴装技术吸嘴，它可以决定产品的良率，我们过去对于这些吸嘴需要经常进行清洗，通过数据的论证，我们把所有的清洗吸嘴成本降低了60%，并且降低吸嘴库存64%。

　　下面介绍下焊接机器人。过去焊接的时候，焊接里面有一个烙铁，过去我们看到不良反应出现时才开始判断，但这个时候已经有大部分的不良品出来了。现在我们焊接的时候加了一个温度感测器，它能实现相关的预警，极大提升了我们的生产良率。

　　还有一个是组装的案例。当我们的所有设备联网和智能化之后，可以实现实时的修正，后面的机台可以检测出前面的机台有问题，然后我们会调整前面的机台，把整个良率拉上来。

　　最后就是有关测试自动化设备。过去大家可能没有想到，一个车间里面自动化的设备可能超过数百台，我们通过实时检测这些控制电脑预测发生异常的时间，在故障停机发生之前提前进行维修，把无效保养时间降低了30%。

　　以上提到的案例是属于生产流程上的一些改善，我接下来要说的是所有的生产场景都会遇到的一个案例。我们当时发现在一般工厂里最耗能的设备有两个，一个是冰机，另一个是空压机，它们占全厂系统耗电量60%以上，过去我们全凭老师傅的经验，比如5台可以支撑产能，但是老师傅为了避免不会发生异常情况会多开几台，这就造成浪费。过去对于这些设备的保养就是几个月保养一次，但是没有人考虑到这些机台的新旧性能都是不一样的，所以会造成两个现象，一个是过度的保养，一个就是来不及保养，二者都造成了额外的浪费。

　　所以这个项目里面我们对所有的机台都会做传感器和数据采集，在所有空压的管道机器里面做监测，并且我们设计了一些算法和模型。

　　在实施之后我们做到了系统的智能调节，并且我们可以实时监测设备的状态，光这个场域我们的试验线里整年的电费下降了3个点到8个点。

　　以上分享的这些案例是我们结合非常多的生态伙伴一起来做的，因此我们打造的是一个开放的工业互联网平台，我们平台上第三方的开发者已经超过了3000家，平台APP数量已经超过了1000个。

　　富士康的工业互联网平台是一个开放的生态体系，这里我代表富士康工业富联，邀请有兴趣的伙伴加入我们，一起为国内的制造转型尽一份力，让我们从制造大国转变为制造强国。

　　以上就是我所有的分享，谢谢大家。